最新的《火電廠大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》使火電廠開始了大規(guī)模的環(huán)保改造，但成本壓力和技術(shù)瓶頸成為它們?cè)诟脑爝^程中普遍面臨的難題。

進(jìn)入四月，火電企業(yè)相繼公布2013年一季度業(yè)績(jī)。從已公布的數(shù)據(jù)看，火電一改前幾年接連虧損的境遇，出現(xiàn)了較高的利潤(rùn)增長(zhǎng)。

持續(xù)低迷的煤價(jià)，似乎給了電力行業(yè)一個(gè)徹底翻身的機(jī)會(huì)。國(guó)電電力(股票代碼：600795)4月11日發(fā)布2013年第一季度報(bào)告，公司歸屬于上市公司股東的凈利潤(rùn)14.22億元，同比增長(zhǎng)384.34%。

較高的利潤(rùn)增長(zhǎng)，使火電廠生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)部的壓力驟減。但對(duì)于安全環(huán)保部的工作人員來說，壓力卻與日俱增。在記者對(duì)多家火電廠進(jìn)行走訪的過程中發(fā)現(xiàn)，一年多前電廠普遍反映的問題是煤價(jià)上漲太快;“市場(chǎng)煤，計(jì)劃電”，以致企業(yè)虧損嚴(yán)重，而目前的焦點(diǎn)則是環(huán)保改造帶來的壓力。

此前全國(guó)范圍的霧霾事件，再一次將火電企業(yè)推向風(fēng)口浪尖?；痣娛欠袷强諝馕廴镜淖锟?zhǔn)?雖然業(yè)內(nèi)尚存爭(zhēng)議，但不容置疑的是，公眾對(duì)于火電環(huán)保的關(guān)注度愈加提高，對(duì)火電廠的環(huán)保、減排要求更加嚴(yán)苛。

2012年1月1日起，我國(guó)開始實(shí)施《火電廠大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》，這被稱為“史上最嚴(yán)標(biāo)準(zhǔn)”。按照標(biāo)準(zhǔn)，自2014年7月1日起，現(xiàn)有火力發(fā)電鍋爐及燃?xì)廨啓C(jī)對(duì)煙塵、SO2、NOx和煙氣黑度必須達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。標(biāo)準(zhǔn)公布后，國(guó)內(nèi)火電廠被迫投入到對(duì)火電機(jī)組進(jìn)行大規(guī)模煙氣脫硫、脫硝設(shè)施的改造工作中。

如今，已過將近一年半，離最后的強(qiáng)制執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)日期也只剩一年多時(shí)間。雖然多家火電企業(yè)均表示，能夠在最后期限前提前完成各項(xiàng)環(huán)保設(shè)施的改造，但對(duì)于改造以及運(yùn)行過程中的壓力，尚存在抱怨。

成本壓力

天津國(guó)電津能熱電有限公司(又名天津東北郊熱電廠，以下簡(jiǎn)稱“津能熱電廠”)位于天津市東麗區(qū)，由國(guó)電華北電力有限公司和天津市津能投資公司共同投資組建，裝機(jī)容量為66萬千瓦(2×33萬)。

津能熱電廠于2007年11月開工建設(shè)，2009年底投產(chǎn)發(fā)電。相比老電廠，其廠區(qū)環(huán)境呈現(xiàn)出現(xiàn)代化電廠的特色。因?yàn)?ldquo;煙塔合一”技術(shù)的應(yīng)用，使得廠區(qū)內(nèi)甚至看不見火電廠的“煙囪”。

“目前，電廠各項(xiàng)排放指標(biāo)，均能達(dá)到最新的火電排放標(biāo)準(zhǔn)。”津能熱電廠副總經(jīng)理席愛民對(duì)記者說，“這都是靠大量的資金投入，才能有的效果。”

據(jù)了解，津能熱電廠在其建設(shè)時(shí)就已安裝脫硝設(shè)施，是天津地區(qū)首個(gè)建設(shè)脫硝工程的電力項(xiàng)目。其采用煙氣SCR脫硝，安裝了低氮燃燒器，綜合脫硝效率達(dá)到70%以上。雖然每年可減排氮氧化物6000噸，達(dá)到了環(huán)保要求，但約7000萬元的總投資對(duì)于當(dāng)時(shí)的津能熱電廠來說，是一筆巨大的資金壓力。

席愛民告訴記者，津能熱電廠自2009年投產(chǎn)以來連年虧損，至2011年底已累計(jì)虧損上億元。雖然2012年盈利約1100萬，但只能彌補(bǔ)虧損資金的10%。

另一方面，則是環(huán)保設(shè)施運(yùn)行成本的壓力。舉例而言，津能熱電廠自投產(chǎn)以來就實(shí)施了脫硝，直到2012年才拿到國(guó)家0.8分/千瓦時(shí)的補(bǔ)貼。“而且這0.8分錢的補(bǔ)貼，經(jīng)常不能及時(shí)到位。”津能熱電廠計(jì)劃營(yíng)銷部一工作人員對(duì)記者直言。

按照電廠測(cè)算，脫硝的成本在1.2-1.3分/千瓦時(shí)，相當(dāng)于每千瓦時(shí)的電量需電廠自行投入0.4-0.5分。“去年光實(shí)行的脫硝成本，除去補(bǔ)貼的資金，我們廠約虧損1500萬元。”席愛民告訴記者。

對(duì)于環(huán)保改造和設(shè)施運(yùn)行的壓力，并非只有津能熱電廠才有。同樣作為五大發(fā)電集團(tuán)之一的大唐，其下屬的火電廠面臨同樣的境況。大唐國(guó)際發(fā)電集團(tuán)一位不愿意透露姓名的工作人員對(duì)記者表示，大唐下屬電廠的脫硝成本，高的能達(dá)到1.5分/千瓦時(shí)，每度電的差額達(dá)到0.7分錢。

據(jù)中電聯(lián)的數(shù)據(jù)顯示，我國(guó)新建機(jī)組的平均脫硝成本約為1.2分/千瓦時(shí)，現(xiàn)役機(jī)組約為1.5分/千瓦時(shí);一些特殊設(shè)計(jì)的機(jī)組，可能高于2分/千瓦時(shí)。“除了脫硫、脫硝設(shè)備改造時(shí)的一次性前期投入，后期巨大的運(yùn)行成本，也是電廠最擔(dān)憂的費(fèi)用之一。”上述業(yè)內(nèi)人士均對(duì)記者表示。

國(guó)電集團(tuán)安全生產(chǎn)部主任王忠渠在接受記者采訪時(shí)，給出這樣一組數(shù)據(jù)：按年利用小時(shí)5000和最低脫硝成本測(cè)算，扣除目前補(bǔ)貼后，國(guó)電集團(tuán)現(xiàn)有脫硝機(jī)組(指3082萬千瓦)每年需要自身消化的運(yùn)行成本高達(dá)6.1億元;預(yù)計(jì)到2015年，每年增加的運(yùn)行成本將達(dá)到18億元。“對(duì)于如此高的運(yùn)行成本，企業(yè)將難以獨(dú)自承受。”王忠渠說。

在記者的調(diào)查中發(fā)現(xiàn)，由于連年虧損，一部分電廠甚至出現(xiàn)無力支付改造費(fèi)用的現(xiàn)象，籌集資金成為電廠負(fù)責(zé)人的高壓任務(wù)。

技術(shù)瓶頸

距離2014年7月1日的強(qiáng)制執(zhí)行期限越來越近，多家火電廠負(fù)責(zé)人對(duì)記者表示，除了資金壓力外，環(huán)保設(shè)施改造的工期亦十分緊張。

據(jù)中電聯(lián)發(fā)布的2012年度火電煙氣脫硫、脫硝產(chǎn)業(yè)信息顯示，2012年新投運(yùn)火電廠煙氣脫硝機(jī)組容量為9000萬千瓦;截至2012年底，已投運(yùn)火電廠煙氣脫硝機(jī)組總?cè)萘砍^2.3億千瓦，占全國(guó)現(xiàn)役火電機(jī)組容量的28%。

也就是說，除了新增的火電機(jī)組，尚有72%的現(xiàn)役機(jī)組需要在未來一年多時(shí)間內(nèi)完成全部脫硝改造。由于脫硫、脫硝的改造需要較長(zhǎng)的周期，必須停機(jī)才能安裝設(shè)備，電廠只能在不影響發(fā)電的情況下，合理安排停機(jī)檢修的工期。

而另一個(gè)影響工期進(jìn)程的因素，則是技術(shù)上的問題。據(jù)王忠渠介紹，目前脫硫普遍采用的石灰石—石膏濕法脫硫裝置，應(yīng)對(duì)原先的400mg/m3 的標(biāo)準(zhǔn)，難度不大;但要符合400mg/m3 排放標(biāo)準(zhǔn)，則有點(diǎn)力不從心。

“對(duì)煤質(zhì)比較好的地區(qū)，實(shí)現(xiàn)的難度不大;但對(duì)于煤質(zhì)較差的地區(qū)，尤其是西南等高硫煤質(zhì)地區(qū)，采用目前的脫硫技術(shù)方法，達(dá)標(biāo)的難度就非常大。”王忠渠說，但是，目前還沒有成熟高效的脫硫工藝可供選擇，所以只能等科研機(jī)構(gòu)的技術(shù)研究。

據(jù)記者了解，在已經(jīng)安裝脫硫裝置的火電廠中，部分設(shè)備已經(jīng)出現(xiàn)故障，急待進(jìn)一步改進(jìn)。

同樣，對(duì)于除塵技術(shù)，現(xiàn)役機(jī)組煙氣排放要達(dá)到新標(biāo)準(zhǔn)，部分技術(shù)仍需要經(jīng)過實(shí)踐，并進(jìn)一步檢驗(yàn)。目前來說，我國(guó)大多數(shù)電廠采用的電除塵器均需進(jìn)行改造。從效果上看，采用布袋除塵技術(shù)、電袋復(fù)合除塵技術(shù)或移動(dòng)電極、高頻電源等新工藝，更利于減排。但由于缺乏廣泛的應(yīng)用，這些新技術(shù)還不穩(wěn)定，如布袋除塵出現(xiàn)多起短期運(yùn)行布袋破損的情況。

對(duì)于脫硝技術(shù)，目前，我國(guó)尚未徹底解決脫硝催化劑原料的技術(shù)瓶頸問題，脫硝催化劑及其原料仍需要大量進(jìn)口。“脫硝催化劑本身就是新事物，配方工藝等技術(shù)在國(guó)內(nèi)一些地方還沒有完全消化吸收。”王忠渠坦言，電力企業(yè)也難以根據(jù)煙氣成分等科學(xué)選擇催化劑。

由于短時(shí)間內(nèi)集中大規(guī)模的脫硝改造，使得脫硝催化劑在國(guó)內(nèi)一度供不應(yīng)求。尤其是前兩年，因?yàn)閷?duì)催化劑市場(chǎng)預(yù)估不足，部分電廠已經(jīng)完成了脫硝改造，卻因缺乏催化劑而無法運(yùn)行。

“我國(guó)在較短時(shí)間內(nèi)對(duì)火電排放提出了嚴(yán)格的標(biāo)準(zhǔn)，這時(shí)，技術(shù)上的短板就暴露出來了。”上述大唐工作人員對(duì)記者說。

尤其對(duì)一些老電廠而言，根據(jù)目前的設(shè)備、技術(shù)工藝，節(jié)能減排能達(dá)到的效果似乎已經(jīng)到了頂端。津能熱電廠副總經(jīng)理、黨委書記趙勝軍告訴記者：“電廠每年都有減排和降低煤耗的指標(biāo)，但是對(duì)于老電廠而言，達(dá)到現(xiàn)在的目標(biāo)已很困難。如果沒有新的技術(shù)跟進(jìn)，要想進(jìn)一步節(jié)能減排，就只能推倒重建了。”

“雖然受改造時(shí)間限制，但電廠仍要合理安排建設(shè)火電廠污染控制設(shè)備的時(shí)序，避免環(huán)保設(shè)施建設(shè)一哄而起、質(zhì)量下降，出現(xiàn)建成后未運(yùn)行先改造的境況。”王忠渠建議道。